Технология изготовления металла

Сначала происходит агломерация (спекание) сырьевых материалов - железорудного концентрата, железосодержащих отходах и флюсов.

Агломерат загружается в доменные печи, внутрь печи подают нагретый воздух и природный газ. В ходе доменного процесса происходит расплавление, образующихся из восстановленного железа, чугуна и шлака. Полученный чугун передается в конвертерный цех для дальнейшего передела, а шлак отправляется на шлакообработку.

Сталь выплавляется в кислородных конвертерах. Жидкий чугун и металлический скарп загружают в конвертер и через верхнюю фурму продувают кислородом. В результате продувки окисляются и удаляются из расплава углерод, кремний, марганец, фосфор.

Полученный жидкий полупродукт подвергается дальнейшей обработке в сталеразливочном ковше - раскислению, легированию, десульфации, усреднительной продувки аргоном, для определения равномерного распределения химических элементов стали по объему ковша. В соответствии со специфическими требованиями заказчиков к качеству стали  производится обработка состава кальцесодержащими реагентами. Разливка стали осуществляется на установках непрерывной разливки стали в слябы толщиной 200 и 250 мм. и шириной 950 и 1850 мм. Данный способ разливки, в отличие от разливки в изложницы, обеспечивает более высокое качество слитков. Полученные слябы могут быть реализованы на данном этапе, а в нашем случае они подвергаются дальнейшей переработке на сталь горячей прокатки.

Для получения горячекатаного проката слябы подогреваются до температуры 1250 гр. и прокатываются на стане. После прокатки толщина металла составляет от 1,5мм до 16 мм. Часть продукции отправляется в отделение отделки для резки и подготовки к отгрузке, остальная продукция передается для дальнейшей обработки в цеха холодной прокатки.

В цехах холодной прокатки с поверхности горячеоцинкованной полосы удаляется окалина при помощи кислородного травления. Затем горячекатаная травленая полоса прокатывается без предварительного подогрева на конечную толщину и подвергается отжигу для достижения необходимых механических, электрических и магнитных свойств, при необходимости разрезается на полосы или мерные длины, упаковываются и отгружаются потребителю.

При цинковании холоднокатаная полоса отжигается для получения необходимых механических свойств, затем полоса проходит через ванну с расплавленным цинком и устройство формирования необходимой толщины цинкового покрытия. Цинк наносится на полосу для увеличения коррозийной стойкости. Оцинкованный лист - это основной материал для автомобильной промышленности, строительства и производства бытовой техники.

Технология нанесения органического покрытия заключается в химической подготовке полосы, нанесения краски на полосу при помощи валиков, термообработке полосы для полимеризации (закрепления) краски. Задача заключается в равномерном нанесении покрытия в течение короткого процесса, получения однородной поверхности и требуемой толщины.

Герметичность кровли:

Имея опыт строительства кровель из различных материалов относящихся к классу листовых, наша компания пришла к выводу, что простое наложение листов друг на друга не дает должной герметизации кровельного покрытия, либо необходимо делать очень большой нахлест, что ведет за собой черезмерный перерасход материала, а как следствие и переплату за материал.

Соответственно задача, которую пришлось решать - это минимализация цены при обеспечении должной герметизации кровельного покрытия. И выход был найден!!!

Как Вы знаете «безвыходных ситуаций не бывает»!!!!

Основные проблемы, возникающие при применении листовых материалов это:

• 1. Концевое затекание;
• 2. Боковое затекание;
• 3. Протечки в местах крепления кровельного покрытия к несущему каркасу;

Соответственно, чтобы прекратить концевое затекание был сделан замок. Использование замка позволило значительно уменьшить концевой нахлест (30 см - до 7,5 см), а, следовательно, расход материала, значит экономия средств заказчика. Так же наряду с гидроизоляционными свойствами замок обладает еще одним, немаловажным свойством, таким как в несколько раз увеличивает внешнюю привлекательность кровельного покрытия.

Вторая проблема - это боковое затекание. Здесь присутствует два конструктивных решения:

• Увеличение загиба в части касающейся нахлеста одного листа на другой;
• Ярко выраженный разжелобок, предназначенный для удаления избыточной влаги и/или того что затекло посредством коварного ветра;

И наконец третья общепризнанная проблема - это протекание в местах крепления саморезами. Здесь решено было отталкиваться от обратного: дырка она и в Африке дырка, а значит её надо загерметизировать. Понятно, что состыковать металлический саморез с металлической кровлей, так что бы вода не просочилась невозможно, а значит надо герметизировать именно место стыка самореза и металлочерепицы. Единственным способом, необходимым и достаточным,  оказалось наличие прокладки из прессованной резины с добавлением каучука. Именно такой состав прокладки позволяет ей выдерживать более 500 циклов замораживания - оттаивания.